注塑成型工藝流程

填充階段

填充是整個(gè)注塑循環(huán)過(guò)程中的di一步，時(shí)間從模具閉合開(kāi)始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時(shí)間越短，成型效率越高，但是實(shí)際中，成型時(shí)間或者注塑速度要受到很多條件的制約。

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實(shí)熔體，增加塑料密度(增密)，以補償塑料的收縮行為。在保壓過(guò)程中，由于模腔中已經(jīng)填滿(mǎn)塑料，背壓較高。在保壓壓實(shí)過(guò)程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動(dòng)，塑料的流動(dòng)速度也較為緩慢，這時(shí)的流動(dòng)稱(chēng)作保壓流動(dòng)。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時(shí)保壓階段的模腔壓力達到zui高值。

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時(shí)間占整個(gè)成型周期約70%~80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時(shí)間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。設計不當的冷卻系統會(huì )使成型時(shí)間拉長(cháng)，增加成本;冷卻不均勻更會(huì )進(jìn)一步造成塑料制品的翹曲變形。

脫模階段

脫模是一個(gè)注塑成型循環(huán)中的后一個(gè)環(huán)節。雖然制品已經(jīng)冷固成型，但脫模還是對制品的質(zhì)量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會(huì )導致產(chǎn)品在脫模時(shí)受力不均，頂出時(shí)引起產(chǎn)品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種:頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時(shí)要根據產(chǎn)品的結構特點(diǎn)選擇合適的脫模方式，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。